1. آشنایی با ساختار درام مگنت

درام مگنت از یک استوانه فلزی تشکیل شده که بخش داخلی آن دارای یک سیستم مغناطیسی ثابت یا متغیر است. این استوانه حول محور خود می‌چرخد و مواد ورودی روی سطح آن ریخته می‌شوند. ذرات آهنی تحت تأثیر میدان مغناطیسی به سطح درام می‌چسبند و بقیه مواد از انتهای دستگاه خارج می‌شوند.

اجزای اصلی درام مگنت:

• پوسته استوانه‌ای (درام): معمولاً از فولاد ضدزنگ یا مواد مقاوم در برابر سایش ساخته می‌شود.
• سیستم مغناطیسی: شامل آهنرباهای دائم یا الکترومغناطیس‌هاست.
• سیستم محرک: موتور و گیربکس برای چرخش درام.
• قسمت تخلیه: برای جمع‌آوری مواد جداشده.

2. انواع درام مگنت و کاربردهای آن

درام‌ های مگنت در دو نوع اصلی ساخته می‌شوند:

الف) درام مگنت با میدان مغناطیسی ثابت (Permanent Drum Magnet)

• از آهنرباهای دائم مانند نئودیمیوم یا فریت استفاده می‌کند.
• مناسب برای جداسازی ذرات درشت آهنی.
• مصرف انرژی کمتر و نگهداری آسان‌تر.

ب) درام مگنت الکترومغناطیسی (Electromagnetic Drum Magnet)

• با استفاده از سیم‌پیچ و جریان الکتریکی میدان مغناطیسی ایجاد می‌کند.
• قدرت جداسازی بالاتر برای ذرات ریز.
• قابلیت تنظیم شدت میدان مغناطیسی.

کاربردهای رایج درام مگنت:

• صنایع معدنی (جداسازی سنگ‌آهن، هماتیت، مگنتیت).
• بازیافت ضایعات (جداکردن فلزات از زباله‌ های شهری و صنعتی).
• صنایع غذایی (حذف ناخالصی ‌های فلزی از غلات و پودرها).
• صنایع پلاستیک و لاستیک (جداکردن فلزات از مواد بازیافتی).

3. قطر استاندارد درام مگنت

قطر درام مگنت یکی از پارامترهای کلیدی در طراحی است که بر ظرفیت جداسازی و کارایی دستگاه تأثیر مستقیم دارد.

عوامل مؤثر بر انتخاب قطر درام:

1. دبی مواد ورودی:هرچه حجم مواد بیشتر باشد، قطر بزرگ‌تری نیاز است.
2. اندازه ذرات:برای ذرات درشت، قطر بزرگ‌تر مناسب‌تر است.
3. سرعت چرخش درام:قطر بیشتر معمولاً به سرعت چرخش کمتر نیاز دارد.
4. محدودیت ‌های فضای نصب:در فضاهای محدود، قطر کوچک‌تر انتخاب می‌شود.

محدوده‌های متداول قطر در صنعت:

• درام ‌های کوچک: قطر 300 تا 600 میلی‌متر (برای مصارف آزمایشگاهی و ظرفیت کم).
• درام‌ های متوسط: قطر 600 تا 1200 میلی‌متر (متداول‌ترین اندازه در صنعت).
• درام‌ های بزرگ: قطر 1200 تا 2000 میلی‌متر (برای ظرفیت‌های بسیار بالا).

4. طول استاندارد درام مگنت

طول درام مگنت مستقیماً بر سطح تماس مواد با میدان مغناطیسی و در نتیجه ظرفیت جداسازی تأثیر می‌گذارد.

رابطه طول با ظرفیت جداسازی:

• طول بیشتر = سطح تماس بیشتر = ظرفیت پردازش بالاتر.
• اما طول بیش از حد می‌تواند باعث توزیع ناهمگون مواد و کاهش راندمان شود.

استانداردهای رایج طول درام:

• طول کوتاه (500 تا 1000 میلی‌متر): برای مصارف سبک و خطوط با دبی کم.
• طول متوسط (1000 تا 2000 میلی‌متر): پرکاربرد در صنایع معدنی و بازیافت.
• طول بلند (2000 تا 3000 میلی‌متر): برای خطوط پرظرفیت مانند کارخانه ‌های بزرگ سنگ‌آهن.

5. محاسبات فنی و انتخاب اندازه بهینه

برای انتخاب قطر و طول مناسب درام مگنت، باید پارامترهای زیر را در نظر گرفت:

الف) تأثیر سرعت چرخش:

• سرعت چرخش معمولاً بین 10 تا 60 دور بر دقیقه است.
• رابطه بین قطر (D) و سرعت (V):

V=π×D×N60V=60π×D×N​

که در آن NN سرعت دورانی بر حسب RPM است.

ب) رابطه بین قطر، طول و ظرفیت پردازش:

• ظرفیت پردازش (بر حسب تن بر ساعت) با سطح درام مرتبط است:

Q=k×L×DQ=k×L×D

که در آن kk ضریب تجربی وابسته به نوع مواد است.

ج) شدت میدان مغناطیسی:

• برای ذرات ریز (مثلاً زیر 1 میلی‌متر)، میدان مغناطیسی باید حداقل 3000 گاوس باشد.
• برای ذرات درشت (بالای 5 میلی‌متر)، میدان 1000 تا 2000  گاوس کافی است.

6. مقایسه درام مگنت با سایر جداکننده‌های مغناطیسی

نتیجه‌گیری و جمع‌بندی

انتخاب قطر و طول استاندارد درام مگنت به عوامل مختلفی مانند دبی مواد، اندازه ذرات، فضای نصب و نیازهای فرآیندی بستگی دارد. اندازه‌های متداول در صنعت معمولاً بین 600 تا 1200  میلی‌متر قطر و 1000 تا 2000 میلی‌متر طول هستند. برای انتخاب بهینه، باید محاسبات فنی شامل سرعت چرخش، شدت میدان مغناطیسی و ظرفیت پردازش انجام شود.

درام مگنت یک دستگاه کارآمد در صنایع معدنی و بازیافت است و شناخت ابعاد استاندارد آن به بهینه‌سازی فرآیند جداسازی کمک می‌کند.

برای کسب اطلاعات بیشتر و یا ثبت سفارش می توانید با ما در تماس باشید.