مقدمه
در بسیاری از صنایع مانند چاپ، نساجی، فولاد، بسته بندی و پلاستیک، غلطک ها نقش حیاتی در انتقال مواد، فشار دادن، یا ایجاد الگو روی سطح اجسام دارند. اما کیفیت عملکرد این غلطک ها به شدت به کیفیت روکش آن ها وابسته است. اگر روکش غلطک (Roller Covering) از کیفیت خوبی برخوردار نباشد، کل فرایند تولید دچار اختلال میشود و ممکن است باعث افزایش ضایعات، کاهش سرعت تولید یا حتی خرابی دستگاه ها شود. به همین دلیل، کنترل کیفیت روکش غلطک در حین تولید یک مرحله بسیار مهم و حیاتی است. در این مقاله به بررسی روشهای کنترل کیفیت روکش غلطک در حین تولید میپردازیم.
کنترل مواد اولیه
کیفیت روکش غلطک از همان مرحله مواد اولیه شروع میشود:
1.1. بررسی مواد پایه
- لاستیک ها: تست سختی (شور A) ، مقاومت کششی، ازدیاد طول تا پارگی
- پلیاورتانها: کنترل ویسکوزیته، زمان پخت، درصد گروه های ایزوسیانات
- پلیمرهای دیگر: بررسی خلوص، وزن مولکولی، توزیع اندازه ذرات
1.2. مواد افزودنی
- پرکننده ها: اندازه ذرات، توزیع اندازه، خلوص شیمیایی
- نرمکننده ها: تست فراریت، سازگاری با پایه پلیمری
- رنگدانه ها: پراکندگی، مقاومت حرارتی، ثبات رنگ
کنترل فرآیند تولید
2.1. اختلاط مواد
- کنترل دما، زمان و سرعت اختلاط
- تست یکنواختی مخلوط با روشهای مانند آزمون وزن مخصوص
- بررسی نبود حباب هوا در مخلوط
2.2. اکستروژن یا کالندرینگ
- کنترل ضخامت لایه در حین عبور از غلطک ها
- نظارت بر دمای فرآیند برای جلوگیری از پخت زودرس
- بررسی سرعت خط تولید برای اطمینان از یکنواختی
2.3. پخت (ولکانیزاسیون)
- نظارت دقیق بر زمان و دمای پخت
- استفاده از سیستم های کنترل خودکار PID
- تست نمونه های پخت شده در فواصل زمانی منظم
تستهای فیزیکی و مکانیکی
3.1. سختی سنجی
- استفاده از دوrometer Shore A یا D بسته به جنس روکش
- اندازهگیری در نقاط مختلف سطح برای اطمینان از یکنواختی
3.2. مقاومت کششی و ازدیاد طول
- انجام آزمون کشش مطابق استانداردهای ASTM D412 یا ISO 37
- ثبت مقاومت در نقطه پارگی و درصد ازدیاد طول
3.3. مقاومت سایشی
- آزمونهای Taber Abrasion یا DIN Abrasion
- اندازهگیری کاهش ضخامت پس از چرخه های سایش مشخص
کنترل ابعادی
4.1. ضخامت سنجی
- استفاده از دستگاه های اولتراسونیک یا مکانیکی
- اندازهگیری در چندین نقطه به صورت عرضی و طولی
- تلرانس معمول: ±0.05mm برای روکشهای دقیق
4.2. یکنواختی قطر خارجی
- استفاده از میکرومترهای دیجیتال بزرگ
- چرخش غلطک و اندازهگیری در محیطهای مختلف
- بررسی عدم وجود run-out یا ناهم محوری
4.3. صافی سطح
- استفاده از پروفیلمتر سطح
- اندازهگیری Ra (زبری متوسط) و Rz )عمق ناهمواری(
- مقایسه با استاندارد های صنعتی مربوطه
تستهای عملکردی
5.1. تست چسبندگی به هسته
- آزمون peel test برای اندازهگیری نیروی جدایش
- بررسی عدم وجود حفره یا جدایش در لبهها
5.2. تست تعادل دینامیکی
- چرخش غلطک در سرعت عملیاتی
- اندازهگیری لرزش های غیرمجاز
- اصلاح تعادل در صورت نیاز با روش های مانند ماشینکاری موضعی
5.3. تست مقاومت حرارتی
- قرار دادن در محیط با دمای کنترل شده
- بررسی تغییرات ابعادی و خواص مکانیکی پس از گرمایش
کنترلهای غیرمخرب
6.1. آزمون اولتراسونیک
- تشخیص حفره ها، جدایش ها و ناپیوستگی های داخلی
- استفاده از پروب های با فرکانس مناسب برای مواد مختلف
6.2. بازرسی چشمی
- بررسی سطح برای عیوبی مانند ترک، حباب یا ناهمگنی رنگ
- استفاده از نور مناسب و گاهی لوپ با بزرگنمایی
6.3. آزمون X-ray
- برای روکش های با کاربرد های حساس
- تشخیص عیوب داخلی که با روش های دیگر قابل شناسایی نیستند
مستندسازی و ردیابی
- ثبت تمام پارامترهای تولید برای هر غلطک
- سیستم کدگذاری برای ردیابی تاریخچه هر محصول
- نگهداری نمونه ها برای تست های آینده در صورت نیاز
کنترل محیط تولید
- کنترل دما و رطوبت سالن تولید
- جلوگیری از آلودگی های محیطی مانند گرد و غبار
- نگهداری مناسب مواد اولیه و محصولات نیمه ساخته
کالیبراسیون تجهیزات
- برنامه منظم کالیبراسیون برای تمام دستگاه های اندازهگیری
- استفاده از استاندارد های مرجع برای کالیبراسیون
- ثبت تاریخچه کالیبراسیون هر دستگاه
آموزش پرسنل
- آموزش اپراتورها در شناسایی مشکلات احتمالی
- آشنایی با استاندارد های کیفی و روشهای اندازهگیری
- فرهنگ سازی اهمیت کنترل کیفیت در تمام سطوح
نتیجهگیری
کنترل کیفیت روکش غلطک فرآیندی جامع است که از مرحله مواد اولیه تا محصول نهایی را پوشش میدهد. ترکیب روشهای مختلف کنترل، استفاده از تکنولوژی های پیشرفته اندازهگیری و توجه به جزئیات، تضمینکننده تولید روکشهایی با کیفیت بالا و عملکرد قابل اطمینان است. هر مرحله از کنترل به عنوان یک حلقه در زنجیره کیفیت عمل میکند و غفلت در هر بخش میتواند به کاهش کیفیت نهایی منجر شود.