۱. میدان مغناطیسی و قدرت جداسازی

الف) نوع مگنت مورد استفاده

درام‌ های مگنت معمولاً از دو نوع مگنت استفاده می‌کنند:

• مگنت دائم (Permanent Magnet): از آلیاژهای نئودیمیوم، فریت یا ساماریوم کبالت ساخته می‌شوند. این مگنت ‌ها نیاز به انرژی خارجی ندارند و برای جداسازی مواد فرومغناطیسی (مانند آهن) مناسب هستند.
• الکترومگنت (Electromagnet): با اعمال جریان الکتریکی، میدان مغناطیسی تولید می‌کنند و قابلیت تنظیم قدرت میدان را دارند. این نوع برای جداسازی مواد پارامغناطیسی (مانند استیل ضدزنگ) مناسب است.

ب) شدت میدان مغناطیسی (Gauss Rating)

• هرچه شدت میدان مغناطیسی بیشتر باشد، ذرات ریزتر و کم‌ مغناطیس‌تر نیز جذب می‌شوند.
• برای جداسازی آهن معمولی، میدان 1000 تا 6000 گاوس کافی است، اما برای استیل ضدزنگ به میدان بالای ۱۰۰۰۰ گاوس نیاز است.

ج) عمق نفوذ مغناطیسی

• طراحی درام باید به گونه‌ ای باشد که میدان مغناطیسی تا عمق مناسب در مواد نفوذ کند تا ذرات فلزی در لایه‌ های زیرین نیز جذب شوند.

۲. طراحی مکانیکی درام

الف) جنس پوسته درام

• پوسته معمولاً از فولاد ضدزنگ یا فولاد کربنی با پوشش ضد سایش ساخته می‌شود.
• ضخامت پوسته باید به اندازه‌ای باشد که از مگنت محافظت کند، اما مانع از کاهش میدان مغناطیسی نشود.

ب) قطر و طول درام

• قطر بزرگتر: باعث افزایش سطح تماس و بهبود جداسازی می‌شود اما به موتور قوی ‌تری نیاز دارد.
• طول بیشتر: ظرفیت پردازش مواد را افزایش می‌دهد اما ممکن است یکنواختی میدان مغناطیسی را کاهش دهد.

ج) سیستم چرخش درام

• سرعت چرخش بهینه باید تنظیم شود تا ذرات فلزی فرصت کافی برای جذب داشته باشند.
• استفاده از گیربکس و موتورهای با قابلیت تنظیم سرعت (VFD) انعطاف‌پذیری عملیاتی را افزایش می‌دهد.

۳. سیستم تغذیه و تخلیه مواد

الف) نوع بارگذاری مواد

• بارگذاری از بالا (Overfeed): مواد مستقیماً روی درام ریخته می‌شوند و برای ذرات درشت مناسب است.
• بارگذاری از پایین (Underfeed): مواد از زیر درام عبور می‌کنند و برای جداسازی ذرات ریز کاربرد دارد.

ب) طراحی نوار نقاله ورودی و خروجی

• سرعت نوار نقاله باید با سرعت چرخش درام هماهنگ باشد تا از پرتاب شدن مواد یا ناکارآمدی جداسازی جلوگیری شود.
• استفاده از تیغه‌ های جداکننده (Splitter) در خروجی، دقت جداسازی را افزایش می‌دهد.

۴. عوامل محیطی و شرایط عملیاتی

الف) مقاومت در برابر سایش و خوردگی

• در محیط‌ های مرطوب یا دارای مواد شیمیایی، استفاده از پوشش‌ های اپوکسی یا استینلس استیل ضروری است.

ب) دمای عملیاتی

• مگنت ‌های دائم در دمای بالا ممکن است خاصیت مغناطیسی خود را از دست بدهند، بنابراین در محیط‌ های داغ از مگنت ‌های با گرید حرارتی بالا (مانند ساماریوم کبالت) استفاده می‌شود.

ج) رطوبت و گردوغبار

• در محیط ‌های پرگردوغبار، درام باید دارای سیستم آب ‌بندی باشد تا از آسیب به بلبرینگ ‌ها و مگنت جلوگیری شود.

۵. راندمان انرژی و هزینه‌های عملیاتی

الف) مصرف انرژی الکترومگنت ‌ها

• طراحی بهینه سیم‌پیچ و هسته مگنت می‌تواند مصرف انرژی را کاهش دهد.

ب) هزینه ‌های تعمیر و نگهداری

• استفاده از یاتاقان‌ های با عمر طولانی و پوسته ‌های ضدسایش، هزینه ‌های نگهداری را کاهش می‌دهد.

۶. کاربردهای خاص و سفارشی‌سازی طراحی

• در صنایع بازیافت خودرو، از درام‌ های با میدان مغناطیسی بسیار قوی استفاده می‌شود.
• در صنایع غذایی، درام‌ ها باید از مواد بهداشتی (فولاد ضدزنگ گرید غذایی) ساخته شوند.

نتیجه‌گیری

طراحی درام مگنت ترکیبی از مهندسی مغناطیس، مکانیک و مواد است. انتخاب نوع مگنت، طراحی پوسته، سیستم تغذیه و تخلیه، و مقاومت در برابر شرایط محیطی از جمله عوامل کلیدی هستند که بر عملکرد نهایی دستگاه تأثیر می‌گذارند. با بهینه ‌سازی این پارامترها، می‌توان به راندمان جداسازی بالا، کاهش هزینه ‌های عملیاتی و افزایش عمر دستگاه دست یافت.

برای کسب اطلاعات بیشتر و یا ثبت سفارش می توانید با ما در تماس باشید.